از خرابی ها خسته شده اید؟ اکنون به مؤلفه‌های هوشمند بروید

خرابی های غیرمنتظره به ندرت با یک شکست بلند شروع می شود. آنها اغلب با یک مهر و موم فرسوده، یک کانکتور شل، یک یاتاقان که خیلی داغ است یا قطعه ای که با شرایط کاری مطابقت ندارد شروع می شود. هنگامی که یک خط تولید متوقف می شود، صورتحساب تعمیر تنها بخشی از مشکل است. همچنین باید سفارشات تاخیری، کارکنان بیکار، مواد آسیب دیده و زمان مورد نیاز برای یافتن جایگزین مناسب را در نظر بگیرم. یک استراتژی مؤلفه هوشمندتر به من کمک می کند تا این خطرات را قبل از تبدیل شدن به یک توقف کامل برطرف کنم. من با بررسی شرایط اطراف هر جزء شروع می کنم. دما، ارتعاش، فشار، گرد و غبار، رطوبت، تماس با مواد شیمیایی و سرعت عملکرد همگی بر عمر مفید تأثیر می‌گذارند. یاتاقانی که در نزدیکی کوره با دمای بالا استفاده می شود به مشخصات متفاوتی نسبت به بلبرینگ نصب شده در یک نوار نقاله تمیز و کم بار نیاز دارد. انتخاب بر اساس اندازه به تنهایی می تواند مشکلات قابل اجتناب ایجاد کند. یک بررسی مفید شامل موارد زیر است: - بار و سرعت کار - محدوده دما - قرار گرفتن در معرض آب، گرد و غبار یا مواد شیمیایی - حرکت یا فرکانس چرخه مورد نیاز - فضای موجود برای نصب - دسترسی به تعمیر و نگهداری - نیازهای تعویض و ذخیره سازی این اطلاعات مبنای بهتری برای انتخاب قطعه به من می دهد. من همچنین به علائم هشدار دهنده اولیه توجه زیادی دارم. تغییرات کوچک اغلب نشان می دهد که بخشی تحت استرس است. یک موتور ممکن است جریان بیشتری از حد معمول بکشد. یک نوار نقاله ممکن است صدای جدیدی تولید کند. اتصالات پنوماتیک ممکن است کمی نشتی داشته باشد. یک جفت ممکن است بازی اضافی ایجاد کند. هیچ یک از این نشانه ها را نباید نادیده گرفت که به طور مکرر ظاهر می شوند. من داده‌های ساده را در طول بررسی‌های معمول ثبت می‌کنم: - دمای سطح - سطح ارتعاش - تغییرات نویز - وضعیت روغن‌کاری - نشتی - حرکت بست - تاریخ بازرسی و سن قطعه هدف جمع‌آوری داده‌ها به خاطر خود نیست. من از آن برای مقایسه عملکرد عادی با شرایط فعلی استفاده می کنم. یک سابقه تعمیر و نگهداری واضح به تیم کمک می کند تا تصمیم بگیرد که آیا یک قطعه نیاز به تمیز کردن، تنظیم، بازرسی یا تعویض دارد. کیفیت قطعات نیز به سازگاری بستگی دارد. ممکن است یک قسمت از نظر فیزیکی مناسب باشد و همچنان عملکرد ضعیفی داشته باشد. مواد، تحمل، نوع مهر و موم، درجه بندی الکتریکی و روش اتصال باید با تجهیزات مطابقت داشته باشد. به عنوان مثال، یک خط بسته بندی مواد غذایی ممکن است از محفظه های فولادی ضد زنگ و یاتاقان های مهر و موم شده استفاده کند زیرا شستشوی منظم تجهیزات را در معرض رطوبت قرار می دهد. یک یاتاقان باز استاندارد ممکن است برای شفت مناسب باشد، اما ممکن است نیاز به سرویس مکرر داشته باشد و خطر آلودگی یا سایش زود هنگام را افزایش دهد. اینجاست که چک لیست اجزا مفید می شود. قبل از سفارش تعویض، تأیید می کنم: 1. مدل تجهیزات و کاربرد 2. ابعاد اجزا 3. مواد و عملیات سطح 4. دمای عملیاتی 5. محدوده بار و سرعت 6. سطح آب بندی یا حفاظت 7. روش نصب 8. فاصله بازرسی و تعویض همچنین سعی می کنم تغییرات غیرضروری را کاهش دهم. امکاناتی که بسیاری از قطعات مشابه را ذخیره می‌کند ممکن است با خطاهای سفارش، موجودی اضافی و زمان آموزش طولانی‌تر مواجه شود. یک لیست کنترل شده از اجزای تایید شده می تواند کار تعمیر و نگهداری را آسان تر کند و در عین حال ماشین های مختلف را به درستی پشتیبانی می کند. استانداردسازی به معنای استفاده از یک بخش برای هر برنامه نیست. این به معنای انتخاب قطعات مناسب به روشی منسجم است. سپس تیم تعمیر و نگهداری می تواند جایگزین های تایید شده را بدون حدس زدن شناسایی کند. طرح جایگزینی باید بیش از یک شماره محصول داشته باشد. من اطلاعات تامین کننده، داده های فنی، یادداشت های نصب، الزامات بازرسی و جایگزین های سازگار را در یک مکان نگه می دارم. پاک کردن سوابق زمانی کمک می کند که یک تکنسین آشنا در دسترس نباشد یا زمانی که چندین خط به طور همزمان نیاز به سرویس دارند. کار تعمیر و نگهداری واقعی نیز نیاز به دید عملی از هزینه دارد. اگر قطعه نیاز به تعویض مکرر داشته باشد، قیمت خرید پایین ممکن است به هزینه عملیاتی کمتر منجر نشود. من فاصله خدمات مورد انتظار، زمان بازرسی، کار نصب، مصرف انرژی و اثر توقف احتمالی را مقایسه می کنم. یک قطعه مناسب تر ممکن است هنگام خرید هزینه بیشتری داشته باشد اما تعمیر و نگهداری مکرر را کاهش دهد. انتخاب مناسب به شرایط عملیاتی کامل بستگی دارد، نه یک قیمت در یک قیمت. من افرادی که هر روز با تجهیزات کار می کنند را نیز درگیر می کنم. اپراتورها اغلب قبل از ظاهر شدن در گزارش تعمیر و نگهداری متوجه تغییرات می شوند. بازخورد آنها می تواند نویز غیرمعمول، حرکت آهسته تر، گرما، نشت یا تنظیمات مکرر را نشان دهد. یک فرآیند گزارش کوتاه می تواند کمک کند: - چه چیزی تغییر کرد؟ - از کی شروع شد؟ - کدام دستگاه تحت تأثیر قرار گرفت؟ - مشکل ثابت بود یا گاه به گاه؟ - چه اقدامی انجام شد؟ - شرایط برگشت؟ این اطلاعات از تصمیمات بهتر پشتیبانی می کند و حدس و گمان را کاهش می دهد. مدیریت اجزای هوشمند به معنای تعویض زودهنگام هر قطعه نیست. این در مورد تطبیق هر جزء با شرایط کاری آن، مشاهده علائم فرسودگی، نگهداری سوابق مفید و انتخاب جایگزین بر اساس شواهد است. وقتی اجزاء را به عنوان بخشی از کل سیستم تولید در نظر می‌گیرم، مدیریت مسائل کوچک آسان‌تر می‌شود. نتیجه یک فرآیند تعمیر و نگهداری است که کنترل‌تر، برنامه‌ریزی آسان‌تر و کمتر به تعمیرات اضطراری وابسته است.

زمان توقف برنامه ریزی نشده به ندرت با یک شکست بلند شروع می شود. یک موتور ممکن است بیش از حد معمول انرژی بگیرد. یاتاقان ممکن است گرمتر کار کند. یک سنسور ممکن است قرائت های ناپایدار ارسال کند. دستگاه می تواند روزها به کار خود ادامه دهد، در حالی که خطر توقف ناگهانی در پس زمینه افزایش می یابد. من دیده ام که بسیاری از تیم های تعمیر و نگهداری با همین فشار مواجه شده اند: تولید باید ادامه یابد، قطعات یدکی همیشه در دسترس نیستند، و اپراتورها اغلب تنها پس از توقف خط متوجه مشکل می شوند. ارتقاء قطعات انتخاب شده ماشین با اجزای هوشمند می تواند به تیم ها کمک کند این علائم را زودتر تشخیص دهند و با اطلاعات بهتر پاسخ دهند. هدف حذف هر شکست احتمالی نیست. هیچ ماشینی نمی تواند این قول را بدهد. هدف کاهش توقف های قابل اجتناب و دادن زمان بیشتری به افراد برای تصمیم گیری صحیح در مورد تعمیر و نگهداری است. ## با قطعاتی که بر تولید تأثیر می گذارند شروع کنید به ارتقای کامل سیستم همیشه نیاز نیست. من معمولاً با نگاه کردن به قطعات متصل به پرهزینه ترین یا مکررترین توقف شروع می کنم. اینها ممکن است شامل موارد زیر باشد: - موتورها و گیربکس ها - پمپ ها و کمپرسورها - سیستم های نوار نقاله - منابع تغذیه - کابینت های کنترل - تجهیزات حساس به دما - سوئیچ های ایمنی و محدود - سیستم های پنوماتیک سوابق تعمیر و نگهداری می تواند نشان دهد که از کجا شروع شود. ماشینی که چندین بار در ماه متوقف می شود ممکن است قبل از یک دارایی جدیدتر با مشکلات کمتر به توجه نیاز داشته باشد. تأثیر تولید نیز مهم است. توقف کوتاه در یک نوار نقاله ممکن است جدی تر از توقف کوتاه در یک کمپرسور هوای مشترک باشد. این رویکرد پروژه را متمرکز نگه می دارد. همچنین اندازه گیری نتیجه را آسان تر می کند. ## حسگرهایی را اضافه کنید که به سوالات مفید پاسخ می‌دهند اجزای هوشمند زمانی ارزشمند هستند که اطلاعاتی را ارائه کنند که یک تیم بتواند بر اساس آن عمل کند. یک سنسور لرزش می تواند به شناسایی تغییرات در تجهیزات دوار کمک کند. سنسور دما می تواند گرمای غیرعادی را در موتور، کابینت یا یاتاقان نشان دهد. یک سنسور جریان می تواند تغییرات بار موتور را نشان دهد. سنسورهای فشار می توانند از بررسی پمپ ها و خطوط پنوماتیک پشتیبانی کنند. من اضافه کردن سنسورها را فقط به دلیل در دسترس بودن توصیه نمی کنم. هر سنسور باید از یک سوال واضح پشتیبانی کند: - آیا این موتور سخت تر از محدوده طبیعی خود کار می کند؟ - آیا دمای بلبرینگ در طول زمان تغییر می کند؟ - آیا فشار هوا در طول یک چرخه تولید کاهش می یابد؟ - آیا کابینه گرمتر از حد انتظار است؟ - آیا سوئیچ ایمنی سیگنال ناپایدار ارسال می کند؟ پاسخ ها یک تصویر نگهداری مفید ایجاد می کنند. داده های خام به تنهایی یک ماشین را تعمیر نمی کنند. ## قطعات را به سیستم کنترل متصل کنید یک حسگر زمانی مفیدتر می شود که داده های آن به افرادی که تجهیزات را مدیریت می کنند برسد. بسته به سایت، اجزای هوشمند ممکن است از طریق: - سیستم‌های PLC - دروازه‌های صنعتی - ورودی/خروجی از راه دور - کنترل‌کننده‌های لبه - نرم‌افزار تعمیر و نگهداری - داشبورد ماشین‌ها اتصال باید با تجهیزات موجود مطابقت داشته باشد. یک کارخانه ممکن است ماشین های قدیمی تر، استانداردهای ارتباطی ترکیبی و دسترسی محدود به شبکه داشته باشد. یک ارتقای عملی به جای اینکه هر دارایی را به یک طراحی وادار کند، به این شرایط احترام می گذارد. داده ها نیز باید مالک مشخصی داشته باشند. اگر کسی خوانش ها را بررسی نکند، سیستم ممکن است صفحه های بیشتری را بدون بهبود کار تعمیر و نگهداری ایجاد کند. من هشدارهای ساده ای را ترجیح می دهم که به یک مشکل احتمالی اشاره می کند، دارایی آسیب دیده را نشان می دهد و روند اخیر را ارائه می دهد. ## از داده های عملیاتی معمولی به عنوان مرجع استفاده کنید یک هشدار به یک نقطه مرجع مفید نیاز دارد. دمای معمولی یک موتور ممکن است با دمای معمولی موتور دیگر مطابقت نداشته باشد. یک پمپ ممکن است سطوح فشار متفاوتی را در حین راه اندازی و کارکرد ثابت نشان دهد. من توصیه می‌کنم دستگاه را در چندین دوره تولید عادی ضبط کنید. این تیم می تواند توجه داشته باشد: - سرعت عملیاتی - سطح بار - دما - ارتعاش - کشش جریان - فشار - شرایط شروع و توقف این اطلاعات به ایجاد یک محدوده کاری برای هر دارایی کمک می کند. محدوده ممکن است با توجه به فصل، نوع محصول یا برنامه تولید تغییر کند، بنابراین زمانی که شرایط عملیاتی تغییر می کند باید بازبینی شود. هنگامی که دستگاه تحت بارهای مختلف کار می کند، یک مقدار زنگ ثابت می تواند مشکلات را از دست بدهد. یک روند می تواند زمینه مفیدتری را فراهم کند. ## هشدارها را به اقدامات تعمیر و نگهداری تبدیل کنید یک هشدار باید به یک پاسخ تعریف شده منجر شود. بدون آن مرحله، حتی داده های دقیق نیز ممکن است بدون استفاده بمانند. به عنوان مثال: 1. سیستم افزایش مداوم دمای موتور را تشخیص می دهد. 2. تکنسین وضعیت تهویه، بار، سیم کشی و بلبرینگ را بررسی می کند. 3. تیم نتیجه بازرسی را ثبت می کند. 4. دستگاه با برنامه ریزی پیگیری به خدمت باز می گردد. تغییر در ارتعاش ممکن است نیاز به بازرسی در پنجره تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده بعدی داشته باشد. افزایش شدید دما ممکن است نیاز به توجه سریع‌تری داشته باشد. پاسخ باید به دارایی، خواندن و تأثیر بر تولید بستگی داشته باشد. این فرآیند همچنین به کاهش تعویض قطعات غیر ضروری کمک می کند. صرفاً به این دلیل که یک خوانش کمی جابجا شده است، نیازی به تغییر یک جزء نیست. تصمیمات تعمیر و نگهداری باید روند کامل و وضعیت کار دستگاه را در نظر بگیرند. ## از یک مثال تولید عملی بیاموزید یک خط بسته بندی با توقف های مکرر ناشی از درایو نوار نقاله را در نظر بگیرید. اپراتورها درایو را ریست کرده و تولید را مجدداً راه اندازی می کنند، اما همان مشکل پس از چند روز برمی گردد. تیم نظارت بر دما و جریان را به موتور محرک اضافه می کند. در طی چندین چرخه تولید، داده‌ها افزایش تدریجی جریان را در دوره‌های بارگذاری سنگین‌تر نشان می‌دهند. یک بازرسی فیزیکی کشش بیش از حد تسمه و سایش زودرس بلبرینگ را پیدا می کند. تیم تسمه را تنظیم می کند، یاتاقان فرسوده را در طول یک دوره خدمات برنامه ریزی شده جایگزین می کند، و نظارت را در جای خود نگه می دارد. این مثال نشان نمی دهد که سنسورها می توانند هر عیب را شناسایی کنند. این نشان می‌دهد که چگونه مقدار کمی از داده‌های مفید می‌تواند به اتصال یک علامت ماشین با یک اقدام تعمیر و نگهداری کمک کند. ## ارتقا را حول افراد برنامه ریزی کنید فناوری زمانی بهتر عمل می کند که اپراتورها و تکنسین ها معنی خوانش ها را بفهمند. آموزش می تواند موارد زیر را پوشش دهد: - هدف هر سنسور - قرائت های عادی و غیر معمول - مراحل پاسخ هشدار - روش های بازرسی دستی - قوانین ثبت داده ها - تماس های تشدید اپراتورها اغلب قبل از داشبورد متوجه تغییرات می شوند. آنها ممکن است صدای جدیدی را بشنوند، چرخه آهسته‌تری ببینند یا لرزش غیرمعمولی را در نزدیکی دستگاه احساس کنند. مشاهدات آنها باید بخشی از فرآیند باقی بماند. همچنین توصیه می‌کنم هشدارها را پس از مدتی کارکردن سیستم مرور کنید. اگر تیم هشدارهای زیادی دریافت کند، ممکن است تنظیمات نیاز به تنظیم داشته باشند. اگر تغییرات مهم نادیده گرفته شود، نقاط اندازه گیری یا قوانین هشدار ممکن است نیاز به تجدید نظر داشته باشند. اجزای هوشمند می‌توانند از فرآیند تعمیر و نگهداری آگاهانه‌تر پشتیبانی کنند، به‌ویژه زمانی که در مورد مشکلات واقعی تولید انتخاب شوند. مفیدترین ارتقاء ممکن است یک حسگر منفرد روی یک موتور با ضربه زیاد، یک دستگاه برق هوشمند در کابینت کنترل، یا یک کنترلر متصل باشد که وضعیت دستگاه را آسان تر می کند. من روی سه سؤال تمرکز می‌کنم: چه چیزی اغلب با شکست مواجه می‌شود، چه اطلاعاتی می‌تواند تغییر را زودتر نشان دهد، و چه اقدامی پس از هشدار انجام می‌شود. هنگامی که این پاسخ ها واضح باشد، یک جزء هوشمند به جای اینکه دستگاه دیگری به دستگاه اضافه شود، بخشی از برنامه تعمیر و نگهداری در حال کار می شود.

هنگامی که یک سیستم از کار می افتد، هزینه به یک قطعه شکسته محدود نمی شود. تأخیر در ارسال، هدف تولید از دست رفته یا خدمات قطع شده می تواند بر مشتریان، کارکنان و بودجه عملیاتی تأثیر بگذارد. دریافته‌ام که بسیاری از خرابی‌ها با مشکلات کوچک شروع می‌شوند: سنسوری که داده‌های نامشخص ارسال می‌کند، واحد کنترلی که فاقد پشتیبان است، یا نرم‌افزاری که هیچ هشدار مفیدی نمی‌دهد. اجزای هوشمند می توانند به تیم ها کمک کنند تا سیستم هایی بسازند که زودتر به مشکلات پاسخ دهند و از عملیات روزانه پایدارتر پشتیبانی کنند. هدف اضافه کردن فناوری به خاطر خودش نیست. هدف این است که نظارت، نگهداری و تعویض هر قطعه آسان تر شود. یک سیستم قابل اعتماد با دید واضحی از نقاط ضعف خود شروع می کند. من معمولاً با نقشه برداری کامل از فرآیند شروع می کنم. من به منبع تغذیه، حسگرها، کنترل‌کننده‌ها، لینک‌های ارتباطی، نرم‌افزار و اعمال انسان در اطراف سیستم نگاه می‌کنم. این کمک می کند تا مشخص شود که یک شکست می تواند کل عملیات را متوقف کند. به عنوان مثال، یک نوار نقاله انبار ممکن است به یک موتور، یک سنسور دما، یک کنترل کننده مرکزی و یک اتصال شبکه بستگی داشته باشد. اگر موتور بیش از حد گرم شود اما هیچ سنسوری تغییر را گزارش نکند، ممکن است خط بدون هشدار متوقف شود. اگر حسگر کار کند اما شبکه ناپایدار باشد، تیم ممکن است داده های ناقص را دریافت کند. این نقشه ساده نشان می دهد که اجزای هوشمند کجا می توانند ارزش عملی ارائه دهند. حسگرها می توانند دما، ارتعاش، فشار، سرعت یا مصرف برق را ردیابی کنند. یک کنترل کننده می تواند این داده ها را بررسی کرده و به تغییرات پاسخ دهد. نرم افزار می تواند پیامی را هنگامی که یک قرائت خارج از محدوده طبیعی حرکت می کند، ارسال کند. من ترجیح می دهم به جای جمع آوری داده ها بدون برنامه، محدودیت های عملیاتی روشنی تعیین کنم. یک تیم تعمیر و نگهداری ممکن است تصمیم بگیرد که افزایش ارتعاش موتور نیاز به بازرسی دارد. یک مدیر کارخانه ممکن است محدوده مصرف برق را برای هر دستگاه تعیین کند. این قوانین عمل به اطلاعات را آسان تر می کند. سیستم های قابل اعتماد نیز به ارتباط شفاف بین اجزا نیاز دارند. هنگامی که دستگاه‌ها از رابط‌های سازگار و فرمت‌های داده مشترک استفاده می‌کنند، تیم‌ها می‌توانند یک قسمت را بدون بازسازی کل سیستم جایگزین کنند. این در خطوط تولید، کنترل ساختمان، تجهیزات انرژی و سیستم های حمل و نقل مفید است. طراحی مدولار می تواند کار تعمیر و نگهداری را کاهش دهد. اگر یکی از سنسورهای دما کار خود را متوقف کند، تیم باید بتواند آن سنسور را در حالی که بقیه سیستم به کار خود ادامه می‌دهد، تعویض کند. این رویکرد همچنین به کسب و کارها در هنگام نیاز به گسترش یا به روز رسانی تجهیزات آزادی بیشتری می دهد. توصیه می کنم قبل از انتخاب اجزاء، این نکات را بررسی کنید: - آیا کامپوننت با سیستم کنترل فعلی کار می کند؟ - آیا کارکنان می توانند داده های خود را بدون آموزش خاص بخوانند؟ - آیا سیگنال خطای واضحی را ارائه می دهد؟ - آیا می تواند تحت دما، فشار یا ارتعاش مورد نیاز کار کند؟ - آیا فرآیند جایگزینی عملی وجود دارد؟ - آیا سیستم می تواند عملکردهای اساسی را در صورت قطع شدن شبکه اجرا کند؟ یک کامپوننت ممکن است عملکردهای زیادی را ارائه دهد، اما اگر تنظیمات آن به سختی قابل درک باشد، همچنان کار اضافی ایجاد می کند. عملکرد ساده اغلب از قابلیت اطمینان بهتری نسبت به لیست طولانی از ویژگی های استفاده نشده پشتیبانی می کند. نظارت باید از عمل پشتیبانی کند، نه ایجاد نویز. تیمی که صدها هشدار دریافت می کند ممکن است شروع به نادیده گرفتن آنها کند. من سیستمی را ترجیح می دهم که پیام ها را بر اساس اثر و فوریت رتبه بندی کند. اتصال شل ممکن است در بازدید بعدی سرویس نیاز به توجه داشته باشد. افزایش سریع دما ممکن است نیاز به بازرسی فوری داشته باشد. یک مرکز کوچک فرآوری مواد غذایی مثال مفیدی ارائه می دهد. این کارخانه از سنسورهای دما در تجهیزات خنک کننده خود استفاده می کرد. حسگرها ماشین ها را تعمیر نکردند، اما به کارکنان کمک کردند قبل از اینکه محصولات ذخیره شده در معرض شرایط ناامن قرار بگیرند، متوجه تغییرات غیرعادی شوند. این تیم می‌تواند تجهیزات را در طول تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی‌شده به جای منتظر ماندن برای خاموش شدن کامل بازرسی کند. همین ایده در مورد ساختمان های اداری نیز صدق می کند. واحدهای هواساز می توانند فشار فیلتر، سرعت فن و مصرف انرژی را گزارش کنند. کارکنان ساختمان می توانند از این اطلاعات برای برنامه ریزی کارهای خدماتی استفاده کنند و بررسی کنند که آیا تجهیزات در محدوده طبیعی خود کار می کنند یا خیر. داده ها باید در طول زمان بررسی شوند. یک مطالعه ممکن است چیز زیادی را توضیح ندهد. یک الگو می تواند بیشتر نشان دهد. اگر یک پمپ هر هفته قدرت بیشتری مصرف کند، یا موتور در طول هر چرخه تولید ارتعاش بیشتری داشته باشد، این تغییر ممکن است به سایش یا تراز ضعیف اشاره کند. من پیشنهاد می کنم یک رکورد ساده نگه دارید که هر هشدار را با اقدام انجام شده مرتبط می کند. این رکورد می تواند به تیم ها کمک کند تا تنظیمات را بهبود بخشند، خطاهای مکرر را شناسایی کنند و تصمیم بگیرند که کدام قطعات به واحدهای یدکی نیاز دارند. همچنین به مدیران دید واضح تری از نیازهای تعمیر و نگهداری می دهد. امنیت و کنترل دسترسی از ابتدا به طراحی تعلق دارد. اجزای هوشمند اغلب به شبکه های داخلی، پلتفرم های ابری یا ابزارهای خدمات از راه دور متصل می شوند. هر اتصال باید هدف مشخصی داشته باشد. مجوزهای کاربر باید با وظایف شغلی مطابقت داشته باشد و دسترسی استفاده نشده باید حذف شود. به‌روزرسانی‌های نرم‌افزار باید از یک فرآیند مستند پیروی کنند تا تغییرات باعث اختلال در عملیات کلیدی نشود. آزمایش همچنین باید شرایط عادی کار را منعکس کند. یک قطعه ممکن است در یک منطقه آزمایشی آرام عملکرد خوبی داشته باشد اما در مورد گرما، گرد و غبار، لرزش یا برق ناپایدار رفتار متفاوتی داشته باشد. من دوست دارم پاسخ های شکست و همچنین عملکرد عادی را آزمایش کنم. تیم می تواند بپرسد: - اگر سنسور ارسال داده را متوقف کند چه اتفاقی می افتد؟ - آیا کنترلر می تواند عملکردهای ضروری را در حال اجرا نگه دارد؟ - چه کسی پیام خطا را دریافت می کند؟ - چگونه کارکنان تأیید می کنند که موضوع حل شده است؟ - آیا می توان قسمت آسیب دیده را بدون توقف کامل سیستم تعویض کرد؟ این سوالات قابلیت اطمینان را به یک فرآیند کاری تبدیل می کند تا ادعای محصول. قوی ترین سیستم، سیستمی نیست که بیشترین دستگاه را داشته باشد. این چیزی است که اطلاعات مفیدی را به مردم می دهد، اثر یک خطا را محدود می کند و از تصمیمات تعمیر و نگهداری روشن پشتیبانی می کند. وقتی اجزای هوشمند را انتخاب می‌کنم، روی سازگاری، داده‌های قابل خواندن، خدمات عملی، و پاسخ‌های ایمن به خرابی تمرکز می‌کنم. این رویکرد به کسب‌وکارها کمک می‌کند تا سیستم‌هایی بسازند که امروزه کارکرد آنها آسان‌تر است و با تغییر نیازها، بهبود آنها آسان‌تر است.

خرابی های غیرمنتظره تجهیزات می تواند تولید را مختل کند، سفارش ها را به تاخیر بیاندازد و فشار بیشتری را بر تیم های تعمیر و نگهداری وارد کند. من دیده ام که بسیاری از شرکت ها تنها پس از توقف دستگاه پاسخ می دهند. تا آن زمان، مشکل ممکن است شامل قطعات آسیب دیده، از دست دادن ساعات کاری و تعمیرات عجله شود. تعمیر و نگهداری هوشمند به تیم ها روش واضح تری برای نظارت بر تجهیزات قبل از اینکه یک مشکل کوچک به یک وقفه بزرگ تبدیل شود، می دهد. ### با تجهیزاتی که از همه مهمتر هستند شروع کنید، من توصیه نمی‌کنم حسگرها را همزمان به هر دستگاه اضافه کنید. یک رویکرد بهتر، بازنگری خط تولید و شناسایی تجهیزاتی است که: - در صورت خرابی، تولید را متوقف می‌کند - هزینه‌های تعمیر یا تعویض بالایی دارد - علائم گرما، لرزش، نویز یا تغییرات برق را نشان می‌دهد - نیاز به بازرسی دستی مکرر دارد - دسترسی محدودی در حین کار دارد، این یک نقطه شروع متمرکز ایجاد می‌کند و مدیریت پروژه را آسان‌تر نگه می‌دارد. ### استفاده از داده ها برای درک سلامت دستگاه حسگرها می توانند اطلاعاتی مانند: - لرزش - دما - جریان موتور - فشار - ساعات کار - کدهای خطا را جمع آوری کنند. قبل از تصمیم گیری برای تعمیر، اطلاعات بیشتری به تیم می دهد. به عنوان مثال، یک موتور نوار نقاله ممکن است در طول یک بازرسی بصری به طور معمول کار کند. سنسور لرزش ممکن است تغییر تدریجی در وضعیت موتور را نشان دهد. تیم می تواند در طول یک دوره خدمات برنامه ریزی شده به جای اینکه منتظر توقف نوار نقاله در طول تولید باشد، یاتاقان را بازرسی کند. ### هشدارها را به اقدامات عملی تبدیل کنید یک هشدار باید به کسی کمک کند تصمیم بگیرد که چه کاری انجام دهد. اعلان های بیش از حد می تواند سردرگمی ایجاد کند، به خصوص زمانی که تیم تعمیر و نگهداری از قبل مشغول است. من هشدارهایی را ترجیح می دهم که شامل: - ماشین آسیب دیده - نوع تغییر شناسایی شده - میزان توجه مورد نیاز - بازرسی پیشنهادی - تاریخ و زمان تغییر یک پیام ساده مانند "افزایش دمای موتور" ممکن است کمک کافی ارائه نکند. یک هشدار واضح تر می تواند بگوید: "دمای موتور به مدت سه ساعت بالاتر از محدوده عملکرد عادی خود باقی مانده است. جریان هوا، بار و وضعیت بلبرینگ را در بازرسی بعدی بررسی کنید." تیم همچنان تصمیم نهایی را می گیرد. نرم افزار از فرآیند پشتیبانی می کند. نیاز به قضاوت آموزش دیده را برطرف نمی کند. ### تعمیر و نگهداری را با کار روزانه مرتبط کنید نظارت هوشمند هنگامی که اطلاعات به دست افرادی که از آن استفاده می کنند می رسد ارزش بیشتری ایجاد می کند. کارکنان تعمیر و نگهداری ممکن است به دسترسی داشبورد، هشدارهای ایمیل، اعلان‌های تلفن همراه یا ادغام با یک سیستم سفارش کاری نیاز داشته باشند. یک گردش کار عملی ممکن است به این صورت باشد: 1. یک حسگر تغییر را تشخیص می دهد. 2. پلت فرم نظارت آن را با محدوده نرمال دستگاه مقایسه می کند. 3. یک کارگر تعمیر و نگهداری هشدار را بررسی می کند. 4. تیم تجهیزات را بررسی می کند و نتیجه را ثبت می کند. 5. تعمیر یا بازرسی در صورت نیاز برنامه ریزی می شود. 6. نتیجه برای مراجعات بعدی ذخیره می شود. این رکورد به تیم کمک می کند تا مسائل تکراری را مقایسه کند و برنامه ریزی تعمیر و نگهداری را در طول زمان بهبود بخشد. ### نتایج را با شاخص‌های مفید اندازه‌گیری کنید یک سیستم جدید باید از طریق اقدامات تجاری شفاف بررسی شود. شاخص‌های مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - خرابی برنامه‌ریزی نشده - تکرار خرابی تجهیزات - زمان پاسخگویی به تعمیر و نگهداری - هزینه‌های تعمیرات اضطراری - کارهای برنامه‌ریزی‌شده در مقابل برنامه‌ریزی نشده - ساعات تولید تحت تأثیر خرابی‌ها هدف جمع‌آوری داده‌ها به خاطر خود نیست. هدف کمک به تیم این است که زمان کمتری را برای واکنش و برنامه ریزی بیشتر صرف کنند. به عنوان مثال، یک شرکت بسته بندی ممکن است متوجه شود که بیشتر توقف ها از یک دستگاه پرکننده به جای کل خط تولید است. این شرکت می تواند به جای اعمال فرآیند تعمیر و نگهداری یکسان در همه جا، بازرسی و برنامه ریزی قطعات یدکی را روی آن ماشین متمرکز کند. ### سیستم را حول افراد بسازید فناوری زمانی بهتر عمل می‌کند که تیم تعمیر و نگهداری دلیل هر هشدار را بفهمد و بداند چگونه پاسخ دهد. آموزش باید محدودیت های حسگر، تنظیمات هشدار، مراحل بازرسی و نگهداری سوابق را پوشش دهد. همچنین توصیه می کنم پس از چندین هفته استفاده، سیستم را بررسی کنید. برخی از هشدارها ممکن است به حساسیت کمتری نیاز داشته باشند. دیگران ممکن است به دستورالعمل های واضح تری نیاز داشته باشند. هدف، فرآیند تعمیر و نگهداری است که با روشی که تیم در حال حاضر کار می کند، مطابقت دارد. خرابی های کمتری از یک دستگاه یا یک ویژگی نرم افزار ناشی نمی شود. آنها از سیگنال های قبلی، تصمیمات روشن، بازرسی های برنامه ریزی شده و سوابق دقیق به دست می آیند. وقتی از تعمیرات واکنشی به تعمیر و نگهداری مبتنی بر شرایط می‌روم، کنترل بیشتری بر سلامت تجهیزات پیدا می‌کنم. تیم های تولید می توانند با اطلاعات بهتر برنامه ریزی کنند، در حالی که کارگران تعمیر و نگهداری می توانند بر مشکلاتی که نیاز به توجه دارند تمرکز کنند. این ارزش عملی تعمیر و نگهداری هوشمند است. ما از سوالات شما استقبال می کنیم: hbfmkj@fengmingsmart.cn/WhatsApp +8613510239313.

1. ISO 2018 وضعیت نظارت و تشخیص ماشین‌ها — دستورالعمل‌های عمومی 2. Mobley R Keith 2002 مقدمه‌ای بر تعمیر و نگهداری پیش‌بینی‌کننده 3. Jardine AK Lin D Banjevic D 2006 مروری بر تشخیص و پیش‌بینی ماشین‌آلات پیاده‌سازی تعمیر و نگهداری مبتنی بر شرایط Lea102Kai. معماری سیستم‌های سایبری-فیزیکی برای سیستم‌های تولید مبتنی بر صنعت 4.0 5. مارکز AC 2007 چارچوب مدیریت تعمیر و نگهداری 6. کمیسیون بین‌المللی الکتروتکنیکی 2018 شبکه‌های ارتباطی صنعتی - امنیت شبکه و سیستم